Project Description
grande esperienza nella valutazione
SSafety® valuta il rischio del tuo macchinario industriale
La valutazione dei rischi di una macchina industriale è il processo mediante il quale vengono identificati i pericoli presenti durante il ciclo di vita di una macchina (trasporto, installazione, settaggio, utilizzo, manutenzione e demolizione), valutata l’entità dei rischi che i pericoli possono generare e determinato se le misure di sicurezza adottate (come i ripari e le barriere di sicurezza) sono sufficienti a eliminare i pericoli o a ridurre i rischi a livello accettabile.
Norma UNI EN ISO 12100 e principio di integrazione della sicurezza
La norma UNI EN ISO 12100:2010 rappresenta lo standard di tipo A (norma di sicurezza fondamentale) che definisce la terminologia, la metodologia e i principi per il raggiungimento della sicurezza nella progettazione del macchinario.
La norma stabilisce che la sicurezza deve essere integrata fin dalle prime fasi di progettazione attraverso un processo ciclico:
• Analisi del rischio: comprende la determinazione dei limiti della macchina (temporali, spaziali, di utilizzo), l’identificazione dei pericoli (meccanici, elettrici, termici, rumore, ecc.) e la stima del rischio per ogni situazione pericolosa identificata.
• Valutazione del rischio: è il giudizio basato sull'analisi per stabilire se gli obiettivi di riduzione del rischio sono stati raggiunti.
• Riduzione del rischio: se il rischio non è accettabile, occorre intervenire seguendo rigorosamente la "gerarchia delle misure di prevenzione".
La logica della norma si basa sulla riduzione della dipendenza dal comportamento umano: meno l'operatore deve "fare attenzione", più la macchina è sicura. La norma impone un ordine preciso per l'adozione delle misure di protezione, definito “principio di integrazione della sicurezza” e non è permesso saltare una fase se quella precedente può ancora offrire margini di miglioramento. Le fasi sono:
1. Sicurezza integrata (progettazione intrinsecamente sicura): eliminare il pericolo alla radice modificando le caratteristiche geometriche o fisiche della macchina (ad esempio, aumentando le distanze per evitare lo schiacciamento).
2. Misure di protezione e complementari: installazione di ripari fisici o dispositivi di protezione (barriere optoelettroniche, laser scanner, comandi a due mani) quando i pericoli non possono essere eliminati in fase di progetto.
3. Informazioni per l'uso: istruzioni, segnali di avvertimento e dispositivi di segnalazione. Questa fase serve a gestire solo il rischio residuo e non può sostituire una corretta progettazione o l'uso di ripari.
Per eseguire la valutazione dei rischi occorre, inoltre, stabilire quali siano i requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute applicabili alla macchina industriale e per i quali dovranno essere adottate delle specifiche misure di sicurezza. Questi requisiti sono contenuti all’interno della direttiva macchine 2006/42/CE per le macchina di nuova costruzione (o macchine usate che hanno subito modifiche sostanziali) o del D. Lgs. 81/08 per le macchine in uso all’interno.
Norme tecniche applicabili per la valutazione e riduzione del rischio
La valutazione del rischio di un macchinario è sempre realizzata utilizzando le norme tecniche applicabili, perché traducono lo stato dell’arte (stadio dello sviluppo, raggiunto in un determinato momento, dalle capacità tecniche relative a prodotti, processi e servizi basato su pertinenti scoperte scientifiche, tecnologiche e sperimentali).
Di seguito è riportato un elenco, non esaustivo, delle principali norme armonizzate che potrebbero essere coinvolte nel processo:
Esempio di valutazione dei rischi legata all’accesso all’interno della macchina
L’accesso all’interno di una macchina industriale espone l'operatore a pericoli diretti che, in condizioni di normale funzionamento, sono segregati dai ripari.
Ecco un esempio pratico di valutazione focalizzato sull’accesso all’interno di ripari con esposizione al contatto con organi mobili:
1. Determinazione dei limiti e identificazione del pericolo
- Situazione: l'operatore deve accedere all'interno dei ripari per la pulizia di fine turno.
- Pericolo identificato: elementi che vengono movimentati da un cilindro pneumatico che può causare trascinamento, schiacciamento o amputazione. Non sono presenti pericoli dettati dall’inerzia del cinematismo e non ci sono organi che possono muoversi a causa della forza di gravità.
- Soggetto esposto: operatore addetto alla pulizia.
2. Stima e valutazione del rischio (Senza misure di sicurezza) - Gravità del danno: elevata (lesioni irreversibili o morte).
- Probabilità di accadimento: molto alta, poiché l'accesso è necessario quotidianamente e gli organi sono in movimento.
- Valutazione: il rischio è inaccettabile. occorre procedere alla riduzione.
3. Applicazione delle misure di protezione (Gerarchia ISO 12100) - Fase 1: Sicurezza integrata (Progettazione)
o Si valuta se è possibile automatizzare la pulizia per evitare l'ingresso umano o se è possibile ridurre l’alesaggio del cilindro per ridurre le forze in gioco. Se non tecnicamente possibile, si passa alla fase successiva. - Fase 2: Protezioni e misure complementari
o Installazione di un riparo mobile interbloccato (secondo le norme UNI EN SIO 14119 e 14120).
o Circuito di sicurezza: l’apertura del riparo comporta l’arresto immediato del cinematismo. Per evitarne l’elusione, il dispositivo di interblocco viene installato di tipo RFID e installato con viti antimanomissione. Il comando di arresto impartito dall’interblocco deve essere processato da un modulo di sicurezza che sezionerà in sicurezza l’alimentazione dell’attuatore pneumatico. Per sezionare in sicurezza l’alimentazione di aria compressa al cilindro si usa una valvola di sicurezza a doppio canale monitorata dalla logica di sicurezza. - Fase 3: Informazioni per l'uso
o Segnaletica di avvertimento sul riparo (pericolo organi in movimento, vietato rimuovere i dispositivi di sicurezza).
o Implementazione di una procedura LoTo (Lockout-Tagout): l'operatore, prima di entrare, deve poter lucchettare il sezionatore di energia per impedire il riavvio inatteso da parte di terzi.
o Istruzione operativa nel manuale che vieti l'accesso se il sistema di blocco è manomesso e impone l’applicazione della procedura LoTo.
L’integrazione della metodologia FMECA nella valutazione dei rischi
Per i sistemi complessi o dove il rischio è particolarmente elevato, la sola identificazione dei pericoli può non essere sufficiente. In questi casi, lo stato dell'arte suggerisce l'applicazione della FMECA.
Questo strumento analitico permette di esaminare sistematicamente ogni possibile modo di guasto di un componente e di valutarne le conseguenze sulla sicurezza dell'intero macchinario. Mentre la valutazione dei rischi standard si concentra sul "cosa succede se l'operatore accede", la FMECA risponde alla domanda: "cosa succede se il componente di sicurezza si guasta?". Per maggiori dettagli leggi l’articolo L’analisi FMECA: cosa è a che serve?
Rischi legati ad una valutazione dei rischi errata
Effettuare una valutazione dei rischi richiede una profonda conoscenza tecnica e normativa. I principali rischi legati a una gestione superficiale includono:
- Errata interpretazione dello stato dell'arte: affidarsi a soluzioni tecniche superate espone l'azienda a responsabilità legali poiché la conformità viene misurata rispetto alle migliori tecnologie disponibili al momento dell'immissione sul mercato.
- Omissione di usi scorretti prevedibili: non considerare che un operatore possa tentare di bypassare un riparo per velocità di produzione è un errore comune che invalida l'efficacia della valutazione stessa.
- Mancanza di aggiornamento: una valutazione dei rischi non è un documento statico. Modifiche al macchinario o l'introduzione di nuove norme tecniche richiedono una revisione periodica per mantenere il livello di sicurezza richiesto.
La precisione nell'individuare i pericoli e la scelta di misure di protezione certificate rimangono i fattori determinanti per una progettazione sicura e una gestione operativa priva di infortuni.
Valutazione dei rischi di un macchinario usato
(che non ha subito modifiche sostanziali)
Gli articoli 70 (requisiti di sicurezza) e 71 (obblighi del datore di lavoro) del Testo Unico sulla Sicurezza dispongono che le attrezzature di lavoro, marcate CE o costruite in assenza di disposizioni legislative di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto (quindi costruite prima dell’obbligo di marcarle CE) devono essere conformi ai requisiti generali di sicurezza richiamati dal d.lgs. 81/08, contenuti negli allegati V e IV.
Il datore di lavoro o il dirigente per la sicurezza ha quindi l’obbligo di verificare che la macchina sia conforme ai requisiti di sicurezza contenuti nel D. Lgs. 81/08. Se la macchina è conforme allora può essere utilizzata (messa a disposizione) dai lavoratori poiché non è affetta dai cosiddetti vizi palesi.
Affidare le attività all'Ing. Antonio Salvati Consulente della valutazione e gestione dei rischi di una macchina e titolare della SSafety permette di terzializzare e di scaricarsi completamente dalla problematica. Il cliente, quindi, è consapevole che deve fare delle attività sul suo parco macchine e che sarà seguito da un team di persone esperte e competenti che li pongono nella situazione di massima tranquillità. In prima battuta SSafety può realizzare la valutazione dei rischi. Questo permette al cliente di capire in che stato si trovano le proprie macchine. A seguire, SSafety può ingegnerizzare le soluzioni e coordinare le attività di risanamento.
Hai bisogno di una valutazione dei rischi conforme al nuovo regolamento macchine?
Il team della SSafety srls è a tua disposizione per analizzare lo stato dell’arte dei tuoi macchinari e garantirti una transizione normativa sicura.
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Secondo il principio di integrazione della sicurezza della norma UNI EN ISO 12100, la segnaletica e le istruzioni d’uso sono l’ultima risorsa applicabile che possono essere utilizzate solo per gestire i rischi residui che non è stato possibile eliminare in fase di progettazione o proteggere con ripari e dispositivi di sicurezza.
Non esiste una scadenza fissa, ma l’aggiornamento è obbligatorio in tre casi principali:
- quando vengono apportate modifiche sostanziali al macchinario,
- quando cambiano le norme tecniche armonizzate che definiscono lo stato dell’arte,
- a seguito di un infortunio o di un “quasi incidente” che ha evidenziato carenze nei sistemi di protezione esistenti.
La responsabilità ricade sul fabbricante per quanto riguarda le macchine nuove (marcatura CE). Tuttavia, una volta che la macchina è installata in azienda, il datore di lavoro ha l’obbligo, secondo il d. lgs. 81/08, di valutare i rischi legati all’installazione, all’ambiente di lavoro e all’uso specifico, mantenendo il documento aggiornato nel tempo.
Per rischio palese di una macchina si intende un rischio:
- che l’operatore, in possesso di una idonea conoscenza delle Leggi e delle Norme, è in grado di rilevare nel corso della valutazione dei rischi;
- già manifestato in sede di utilizzo della macchina (ad esempio una zona della macchina dove si è già verificato un incidente o un quasi-incidente).
È palese che un’apertura nei ripari perimetrali della macchina è pericolosa se l’operatore riesce a raggiungere gli organi mobili inserendo il braccio nell’apertura. In questo caso occorrerà valutare i rischi della macchina e determinare come proteggere l’apertura. L’apertura potrebbe essere, ad esempio, rastremata o protetta con un riparo a tunnel o con una barriera fotoelettrica di sicurezza.
L’articolo 15 (Sanzioni) del D. Lgs. 17/2010 (attuazione della direttiva macchina 2006/42/CE) prevede una sanzione amministrativa pecuniaria da 4.000 euro a 24.000 euro per il fabbricante o il suo mandatario che immette sul mercato ovvero mette in servizio una macchina non conforme ai requisiti di cui all’allegato I.
Nell’allegato I sono contemplati anche i requisiti relativi alla corretta esecuzione della valutazione dei rischi.
Se il 10 per cento del fatturato connesso a tutte le macchine per le quali la violazione è accertata è superiore al massimo della sanzione da applicare, i relativi importi minimo e massimo (4000 e 24.000 euro) sono rideterminati fino ad un massimo di 150.000 euro. Il responsabile delle violazioni è tenuto, inoltre, a rifondere le spese sostenute per l’attuazione delle procedure di verifica.
Per progettazione e costruzione, le macchine devono essere atte a funzionare, ad essere azionate, ad essere regolate e a subire la manutenzione senza che tali operazioni espongano a rischi le persone, se effettuate nelle condizioni previste tenendo anche conto dell’uso scorretto ragionevolmente prevedibile. Le misure adottate devono avere lo scopo di eliminare ogni rischio durante l’esistenza prevedibile della macchina, comprese le fasi di trasporto, montaggio, smontaggio, smantellamento (messa fuori servizio) e rottamazione.
Per la scelta delle soluzioni più opportune il fabbricante o il suo mandatario deve applicare i seguenti principi, nell’ordine indicato:
- eliminare o ridurre i rischi nella misura del possibile (integrazione della sicurezza nella progettazione e nella costruzione della macchina),
- adottare le misure di protezione necessarie nei confronti dei rischi che non possono essere eliminati,
- informare gli utilizzatori dei rischi residui dovuti all’incompleta efficacia delle misure di protezione adottate, indicare se è richiesta una formazione particolare e segnalare se è necessario prevedere un dispositivo di protezione individuale.
Tratto da: EUR-Lex – 32006L0042 – EN – EUR-Lex (europa.eu)
Per valutare e ridurre i rischi occorre compiere le seguenti azioni (nell’ordine indicato):
1)determinare i limiti della macchina (uso previsto e uso scorretto ragionevolmente prevedibile);
2)identificare i pericoli e le situazioni pericolose;
3)stimarne il rischio di ogni pericolo e situazione pericolosa,
4)valutare se occorre ridurre i rischi,
5)eliminare i pericoli o ridurre i rischi associati ai pericoli utilizzando il principio d’integrazione della sicurezza.
La nostra testimonianza del servizio di Valutazione Dei Rischi del Macchinario
Azienda: SSafety
Data della valutazione: 16/05/2023
Introduzione:
La seguente valutazione è stata condotta dall'azienda SSafety in conformità con la norma UNI EN ISO 12100:2010, che riguarda la valutazione dei rischi associati ai macchinari. Lo scopo principale di questa valutazione è valutare l'efficacia del servizio di Valutazione Dei Rischi del Macchinario fornito dall'azienda SSafety.
Metodologia:
Per effettuare questa valutazione, sono state prese in considerazione diverse fasi e criteri di analisi, seguendo le linee guida stabilite dalla norma UNI EN ISO 12100:2010, tra cui:
- Identificazione dei pericoli: È stata effettuata un'analisi dettagliata delle procedure con cui sono identificati tutti i potenziali pericoli presenti durante l’utilizzo del macchinario.
- Valutazione del rischio: Sono stati valutate le procedure con cui vengono analizzati e quantificati i rischi associati a ciascun pericolo identificato, prendendo in considerazione la probabilità di accadimento e la gravità delle conseguenze.
- Eliminazione o mitigazione dei rischi: Sono state valutate le procedure con cui vengono individuate e proposte le misure preventive e di protezione necessarie a eliminare o ridurre al minimo i rischi identificati.
- Verifica dell'efficacia delle misure: È stata valutata l'efficacia del metodo con cui vengono misure preventive e di protezione proposte, verificando se queste soddisfano i requisiti di sicurezza definiti dalla norma.
Risultati della valutazione:
Sulla base dell'analisi condotta, l'azienda SSafety ha dimostrato un impegno significativo nel fornire un servizio di Valutazione Dei Rischi del Macchinario conforme alla norma UNI EN ISO 12100:2010.
Di seguito sono riportati i principali risultati emersi dalla valutazione:
- Identificazione dei pericoli: Durante l'analisi del macchinario, SSafety ha dimostrato un'accurata capacità di identificare e comprendere i potenziali pericoli presenti, tenendo conto di tutte le fasi del ciclo di vita del macchinario, inclusi l'installazione, l'utilizzo e la manutenzione.
- Valutazione del rischio: SSafety ha condotto una valutazione approfondita dei rischi associati a ciascun pericolo identificato, considerando la probabilità di accadimento e la gravità delle conseguenze. Sono stati utilizzati metodi e strumenti adeguati per valutare i rischi, garantendo un'analisi completa e accurata.
- Eliminazione o mitigazione dei rischi: Sulla base dei risultati della valutazione, SSafety ha proposto misure preventive e di protezione appropriate per eliminare o mitigare i rischi identificati. Queste misure sono state selezionate in base alla gerarchia delle misure di sicurezza, privilegiando l'adozione di soluzioni tecniche e progettuali.
Recensioni dei clienti sul nostro servizio di valutazione dei rischi
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Mi chiamo Angelo Valoroso, e sono il titolare della Valoroso Automazioni, un'azienda con sede in provincia di Potenza specializzata nella realizzazione... Mostra tutto
Gentile Sig. Angelo Valoroso, titolare di Valoroso Automazioni,
La ringraziamo sentitamente per aver dedicato il suo tempo a condividere una recensione così dettagliata e significativa.
Le sue parole, e in particolare il riferimento al nostro ruolo di "punto di riferimento" per le tematiche tecnico-normative e di sicurezza, rappresentano per noi la massima gratificazione. In un settore cruciale come l'automazione industriale, dove l'affidabilità è sinonimo di sicurezza, sapere di contribuire alla serenità e all'efficienza dei vostri progetti ci conferma che stiamo perseguendo la nostra missione nel modo giusto.
Estendiamo il ringraziamento a lei e a tutto il team di Valoroso Automazioni per la fiducia che continuate a riporci. La competenza e la disponibilità che ha voluto sottolineare sono pilastri su cui si fonda la nostra filosofia di lavoro, e l'Ing. Antonio Salvati sarà informato personalmente del suo apprezzamento.
Siamo orgogliosi di essere al vostro fianco come partner tecnico-normativo e continueremo a garantire il massimo supporto affinché possiate concentrarvi esclusivamente sulla realizzazione di sistemi di automazione all'avanguardia.
Cordiali saluti e buon lavoro,
Il Team di SSafety
Mi chiamo Ines Bacco e sono l’amministratrice della ʺEquibox Marino s.r.l.ʺ di Eboli (SA). L’azienda utilizza macchine utensili per la lavorazione sia... Mostra tutto
Gentile Ines Bacco,
La ringraziamo molto per queste sue parole e per aver condiviso la sua esperienza.
La sua azienda è stata molto lungimirante nel voler valutare i rischi dei macchinari che utilizzate e nel realizzare i relativi adeguamenti.
Non esiti a contattarci per qualsiasi ulteriore necessità o consulenza.
Grazie ancora per la sua fiducia.
Il team di SSafety
